复合材料与金属混合零件在轨道交通、风电、航空等领域应用广泛，兼具轻量化与高强度的优势，但其加工难度较大。

加工难点两种材料物理性能差异显著：复合材料脆性大、易分层；金属硬度高、导热快。同一刀具加工时易出现切削力不均、刀具磨损不一致、表面质量差等问题，易导致复材撕裂、金属划伤等缺陷。

关键加工策略

顺序切削：通常先加工复材部分，再加工金属，或分段加工，避免金属切削对复材造成冲击。

刀具选择：复材区域采用耐磨、高刚性刀具；金属区域选用硬质合金或涂层刀具；交界处可使用专用复合刀具。

切削参数调整：根据材料特性分别设置进给与切削深度，避免复材分层或金属振动。

夹具与支撑：采用多点支撑与混合夹持方式，复材区用柔性夹具，金属区用刚性夹具，防止变形。

刀轨规划：在CAM软件中分区规划路径，确保精准走刀，避免交界处重复或空切。

实践应用以风电叶片根部金属加固件为例，通过分区加工、优化刀具与参数，成功提升复材表面完整性、金属孔位精度，并延长刀具寿命。

总结复材-金属混合零件加工需注重材料分区、刀具匹配、参数优化与夹具设计。合理运用上述策略，可有效保障加工质量与效率，满足高端制造需求。